1.通過真空泵將設備內部氣壓降至常壓以下(通常-0.08~-0.1MPa),形成負壓環境。
2.利用真空狀態下液體沸點降低、滲透力增強的特性,實現深度除油。
1.強化滲透:負壓使液體快速填充盲孔,排出空氣并沖刷油污。
2.微氣泡清洗:液體沸騰產生的微氣泡破裂時釋放能量,剝離頑固附著物。
3.低溫干燥:真空環境下液體蒸發速度提升5~10倍,避免高溫損傷基材。
真空罐體:密閉容器,承載工件并維持負壓。
真空泵組:多級羅茨泵+旋片泵組合,快速抽氣并維持真空度。
加熱系統:控制液體溫度(通常40~60℃)。
超聲波發生器(可選):增強空化效應,提升清洗效率。 設備配備精密壓力傳感器,實時監測盲孔內部壓力變化,確保清洗過程安全可控。很低電壓真空機實現除油或電鍍要求
是通過降低處理環境的氣壓(形成真空狀態)來增強除油效果的技術。其原理是:負壓技術的原理
1.降低液體沸點在真空環境下,液體(如脫脂劑、有機溶劑)的沸點降低(例如水在-0.1MPa時沸點約為30℃)。利用這一特性,可在較低溫度下使液體沸騰,產生微小氣泡,通過氣泡破裂的沖擊力剝離盲孔內的油污。
2.增強滲透與排液負壓狀態下,液體更容易滲透到盲孔深處,同時孔內殘留的空氣被抽出,避免氣泡滯留。處理后恢復常壓時,液體因壓力差迅速排出盲孔,減少殘留。 湖南真空機選型指南真空除油設備通過降低環境氣壓,加速溶劑蒸發提升干燥效率 50%。
該技術通過六階段閉環系統實現高效除油:
1.預處理:工件置于可旋轉支架,采用氮氣密封艙體至10?3Pa級氣密性。
2.抽真空:多級泵組3-5分鐘內將壓力降至100Pa,主泵進一步達10?1Pa以下,同步預加熱至30-80℃。
3.負壓蒸發:紅外加熱結合循環氣流,礦物油在0.09MPa下沸點降至80℃,薄油膜5-10分鐘完成蒸發。
4.冷凝回收:-20℃半導體制冷片實現99%油蒸氣回收,分離凈化后循環使用。
5.干燥破空:真空干燥至-40℃,充入-60℃氮氣并設氣流屏障防污染。
6.后處理:激光測厚檢測油膜厚度,集成MES系統自動匹配參數,預測性維護周期超5000小時。
動態旋轉清洗腔,結合60-80kHz高頻超聲波震蕩,可對帶有盲孔、深槽的航空航天部件進行立體除油,其真空干燥系統通過冷凝回收技術將溶劑回收率提升至98%以上,降低企業環保處理成本。模塊化真空除油設備支持定制化配置,可選配真空蒸餾再生裝置,實現溶劑循環利用率達95%,或集成在線檢測系統,實時監控油分濃度(精度±0.05%),在電子元件、醫療器械等高精密制造領域,展現出的油污去除能力與工藝穩定性。 創新真空蒸餾回收系統,使清洗劑循環利用率達 95%,大幅降低企業處理成本。
真空除油技術在于通過壓力-溫度耦合調控實現高效清潔,其工作流程可分解為四個精密控制階段:
1.真空環境構建
設備采用多級羅茨泵組+旋片泵復合真空系統,30秒內將腔體壓力降至0.1kPa(相當于海拔30公里高空的氣壓)。
2.低溫沸騰溶解在-90kPa真空度下,特制環保溶劑(如碳氫系D40)的沸點從140℃驟降至45℃。這種"亞臨界沸騰"狀態產生的微氣泡直徑為超聲波清洗的1/50,能深入0.01mm的微小縫隙。
3.動態循環強化雙泵體驅動的紊流循環系統使溶劑以8m/s流速沖刷工件表面,配合360°旋轉夾具,實現復雜曲面的均勻清洗。系統集成在線濃度監測儀,當溶劑污染度超過閾值時,自動觸發真空蒸餾再生系統,回收率達98.7%。
4.分子級干燥真空環境下采用紅外輻射+熱氣流吹掃組合干燥技術,利用水蒸氣分壓梯度差加速水分蒸發。 設備搭載智能故障診斷系統,可提前預警真空泵組異常,保障 24 小時連續穩定運行。模塊化真空機與盲孔產品
真空除油設備配備防返油裝置,避免真空泵油污染工件表面。很低電壓真空機實現除油或電鍍要求
1.此設備主要用于盲孔產品,能迅速且高效地抽出容器內氣體,促使藥液快速填滿盲孔,營造穩定負壓環境。這可滿足各類需負壓條件的工藝要求,像電鍍或前處理過水時,盲孔產品常因藥水無法進入而產生不良和漏鍍問題,使用該設備能讓盲孔在電鍍中有均勻沉積環境。
2.可根據客戶具體需求量身定制單工位、二工位、以及多工位
功率參數 電壓:AC380V50HZ 真空泵功率:1.5KW 真空度:-0.1-0.8pa
真空腔體、真空泵、控制裝置和振動裝置。
1.外形美觀大方,符合人體工學設計。
2.大口徑高棚硅玻璃視口觀察工作室內物體,一目了然。
3.箱體閉合松緊能調節,整體成型的硅橡膠門封圈,確保箱內高真空度。
4.腔體材質采用不銹鋼板制成,確保產品經久耐用。 很低電壓真空機實現除油或電鍍要求